【支援事例】中小製造業でもできる省人化｜自動化できない工程に突破口が見えた話

～高額設備を入れなくても、中小製造業の現場は変えられる～

人手不足、熟練工の離職、品質維持など、多くの中小製造業が同じような悩みを抱えています。こんなお悩みありませんか？

人手不足で現場がどうにも回らない
自動化したくて機械メーカーへ相談したが高額すぎる
うちは多品種だから無理だと思っている
結局のところベテラン頼みになっている
よそみたいに補助金を上手く使いたい

そう感じている経営者の方も多いのではないでしょうか。今回ご紹介するのは、自動車用ゴム部品を製造する中小製造業での改善支援事例です。実際に現場へ入り込んでみると、“完全自動化”ではなく、“現実的な省人化”という発想転換によって、大きな可能性が見えてきました。

自動車用ゴム部品メーカーが抱えていた製造工程の課題

今回ご相談いただいた企業は、自動車の窓枠ゴム部品を押出成形で製造している会社です。製造工程は、押出成形までは機械化されて自動化されていましたが、その後工程に課題を抱えておられました。

・ゴム材料を成形機へ投入
・金型を通して押出成形
・水槽で冷却
・エアーで水分除去
・センサーで規定長さに自動カット

自動カットされた製品の後工程として、プライマーを塗布して、両面テープ貼りをするものがありますが、熟練の手作業に頼っていました。

作業としては、一見シンプルなものですが、次にようなことから自動化難易度が高い工程となっています。

・製品ごとの形状違い
・温度湿度で変化するゴム特有の柔らかさ
・塗布ムラがないように
・貼り位置精度
・ジグ交換の調整コストが大きすぎる

これまでにも複数の機械メーカーへ相談したそうですが、現実的ではない提案ばかりだったそうです。

「技術的に難しい」
「完全特注になる」
「数千万円単位になる」

結果的に「うちみたいな会社では無理だよね…」という空気感になっていました。

今回、私たち改善チームが実際に現場を内覧し、大手メーカー向けに同様のゴム製品自動化設備を手掛けた経験のある技術者にも同行してもらいました。

そこで見えてきたのは、「全部を自動化しようとしていること」そのものが、ハードルを上げているということでした

実際の生産状況を確認すると、全製品を均等に作っているわけではありませんでした。主要4品種が生産量の大部分を占めていたのです。つまり、

「主要品種だけを対象にする」という考え方に切り替えることで、一気に現実味が出てきました。さらに、機構・要求精度を絞ることで意外とシンプルにできるという方向性が見えてきたのです。

・ジグ交換方式
・人がセットしやすい構造
・複雑すぎない搬送機構

自動化設備というと、完全無人化、全品種対応、24時間稼働のような世界をイメージしがちですが、中小企業の場合、そこを目指すと投資額が跳ね上がります。

一方で、「人の補助を残す」「主要品種に限定する」「段取り替え前提で考える」ことで、設備コストは大きく下げられます。今回も、「人をゼロにするのではなく、人手を減らし、品質を安定させる」発想に切り替えたことで、実現可能性が高まりました。

さらに今回は、国の省人化系補助金の活用も組み合わせることで、設備投資額そのものを見ると大きく感じても、人件費削減効果・採用難・品質安定を考慮すると数年で投資回収できる可能性が見えてきました。

社長さんから「ずっと無理だと思っていた」「ようやく現実的な形が見えてきた」と大変喜ばれました。

中小製造業の現場には、次のような“思い込み”が少なくありません。

・昔から人がやるのが当たり前
・機械化は大企業の話
・多品種だから無理

しかし実際には、工程を分解し、対象を絞り、運用を工夫することで、自動化できるケースはあります。重要なのは、最新設備を入れることではなく、「現場に合った形で、持続可能な改善を行うこと」です。

私たちは、次のような中小製造業の改善支援を行っています。

・製造現場の工程分析
・省人化／自動化提案
・補助金活用
・設備メーカーとの橋渡し
・投資回収シミュレーション

「うちの工程も自動化できるだろうか？」
「人手不足が限界にきている」
「設備投資したいが判断できない」

そんなお悩みがありましたら、まずは現場をみせてください！現場を見ながらお話を伺い“できないと思っていた工程”に、突破口を一緒に探しましょう。